Six Sigma
Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Operasional
yang di bina oleh Bpk. Dimas
Oleh:
Kutut Prastyo
NIM 105020200111079
UNIVERSITAS BRAWIJAYA MALANG
FAKULTAS EKONOMI
JURUSAN MANAJEMEN
Maret 201
Six Sigma
· Sejarah Six Sigma
Carl Frederick Gauss (1777-1885) adalah orang yang pertama kali memperkenalkan konsep kurva normal dalam bidang statistik. Konsep ini kemudian dikembangkan oleh Walter Shewhart di tahun 1920 yang menjelaskan bahwa 3 sigma dari nilai rata-rata (mean) mengindikasikan perlunya perbaikan dalam sebuah proses.
Pada akhir tahun 1970, Dr Mikhel Harry, seorang insinyur senior pada Motorola's Government Electronics Group (GEG) memulai percobaan untuk melakukan problem solving dengan menggunakan analisa statistic. Dengan menggunakan cara tsb, GEG mulai menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk didesain dan diproduksi lebih cepat dengan biaya yg lebih murah. Metode tersebut kemudian ia tuliskan dalam sebuah makalah berjudul "The Strategic Vision for Accelerating Six Sigma Within Motorola" Dr. Mikel Harry kemudian dibantu oleh Richard Schroeder, mantan exekutive Motorola, menyusun suatu konsep perubahan manajemen ( change management ) yang didasarkan pada data. Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah alat pengukuran kualitas yg sederhana yg kemudian menjadi filosofi kemajuan bisnis, yg dikenal dengan nama Six Sigma.
Six Sigma berasal sebagai seperangkat praktek yang dirancang untuk meningkatkan proses manufaktur dan menghilangkan cacat, namun aplikasinya telah diperpanjang untuk jenis proses bisnis juga. Dalam Six Sigma, cacat didefinisikan sebagai proses output yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan, atau proses yang dapat mengakibatkan terciptanya output yang tidak memenuhi spesifikasi pelanggan.
Six Sigma sangat terinspirasi oleh metodologi peningkatan mutu enam dekade sebelumnya seperti pengendalian mutu, TQM, dan Zero Defects, didasarkan pada karya pionir seperti Shewhart, Deming, Juran, Ishikawa, Taguchi dan lain-lain.
Seperti pendahulunya, doktrin Six Sigma menegaskan bahwa:
* Upaya berkelanjutan untuk mencapai hasil proses yang stabil dan dapat diprediksi (yaitu proses mengurangi variasi) adalah sangat penting untuk kesuksesan bisnis.
* Manufaktur dan proses bisnis memiliki karakteristik yang dapat diukur, dianalisis, diperbaiki dan dikendalikan.
* Mencapai peningkatan kualitas yang berkelanjutan memerlukan komitmen dari seluruh organisasi, terutama dari manajemen tingkat atas.
Fitur yang ditetapkan Six Sigma terpisah dari inisiatif peningkatan kualitas sebelumnya meliputi:
* Fokus yang jelas pada pencapaian diukur dan dihitung pengembalian keuangan dari setiap proyek Six Sigma
* Peningkatan penekanan pada manajemen yang kuat dan penuh gairah kepemimpinan dan dukungan.
* Prasarana khusus "Champions," "Master Black Belt," "Black Belt," dll untuk memimpin dan melaksanakan pendekatan Six Sigma.
* Sebuah komitmen yang jelas untuk membuat keputusan berdasarkan data diverifikasi, bukan asumsi dan dugaan.
Istilah "Six Sigma" berasal dari bidang statistik yang dikenal sebagai studi kemampuan proses. Awalnya, itu merujuk pada kemampuan proses manufaktur untuk menghasilkan proporsi yang sangat tinggi output dalam spesifikasi. Proses yang beroperasi dengan "kualitas six sigma" selama jangka pendek diasumsikan untuk menghasilkan cacat jangka panjang tingkat di bawah 3,4 cacat per sejuta kesempatan (DPMO). Tujuan implisit Six Sigma adalah untuk meningkatkan semua proses ke tingkat kualitas atau lebih baik.
Proyek Six Sigma mengikuti dua proyek metodologi yang diilhami Plan-Do-Check-Act Cycle oleh Deming. Metodologi ini, terdiri dari lima fase masing-masing, yang disingkat DMAIC dan DMADV.
* DMAIC digunakan untuk proyek-proyek yang bertujuan untuk meningkatkan prosesbisnis yang sudah ada.
* DMADV digunakan untuk proyek-proyek yang bertujuan untuk menciptakan produkbaru atau proses desain.
· Pengertian Six Sigma
Six Sigma adalah strategi manajemen bisnis awalnya dikembangkan oleh Motorola. Pada 2009 diaplikasikan secara luas di berbagai sektor industri, meskipun aplikasi tersebut tidak tanpa kontroversi. Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management ( TQM ) , sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.
Six Sigma bertujuan untuk meningkatkan kualitas proses output dengan mengidentifikasi dan menghapus penyebab cacat (kesalahan) dan meminimalkan variabilitas, menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya. di bidang manufaktur dan proses bisnis. Diwujudkan dengan menggunakan seperangkat metode manajemen mutu, termasuk metode-metode statistik, dan menciptakan infrastruktur khusus yaitu orang-orang dalam organisasi ( "Black Belt", "Green Belt", dll) yang ahli dalam metode ini. Setiap proyek Six Sigma dilakukan dalam sebuah organisasi yang ditetapkan berikut urutan langkah-langkah dan telah membuat kalkulasi target. Target ini dapat berupa finansial (pengurangan biaya atau kenaikan laba) atau apa pun yang penting bagi pelanggan dari proses (siklus waktu, keamanan, pengiriman, dll).
Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa (dramatic) dan sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process capability).
· Faktor penting dalam implementasi Six Sigma:
1. Dukungan dari Top level. Six sigma menawarkan pencapaian yang terukur yang tidak akan mampu ditolak oleh pemimpin perusahaan, yang dikerjakan oleh seorang super star yg sangat tahu apa yg harus dilakukan di bidangnya (Black Belt, Project Champion, Executive Champion).
2. Tim yang hebat. Para Executive Champion, Deployment Champions, Project Champions, Master Black Belts, Black Belts, dan Green Belts adalah orang-orang yg terlatih dengan baik untuk mengerjakan proyek Six Sigma.
3. Training yg berbeda dgn yg pernah ada. Anggota proyek Six Sigma adalah mereka yg pernah ditraining secara khusus dengan biaya antara $15,000-$25,000 per Black Belt, yg akan dibayar melalui saving yg didapat dari setiap proyek Six Sigma.
4. Alat ukur yg baru, dengan menggunakan DPMO (Defects Per Million Opportunities) yang berhubungan erat dgn Critical to Quality (CTC) yg diukur berdasarkan persepsi customer, yg bisa dibandingkan antar departemen atau divisi dalam satu perusahaan.
5. Tradisi perusahaan yg baru, yaitu mempromosikan usaha untuk melakukan peningkatan kualitas secara terus menerus.
· Prosesnya
Langkah pertama adalah pembuatan keputusan oleh manajemen senior untuk terlibat dalam upaya tersebut. Karena akan membutuhkan sumber daya yang penting untuk organisasi keputusan ini harus dibuat oleh eksekutif kepala dan laporan langsung nya. Kemudian diadakan seminar eksekutif, biasanya satu sampai dua hari, untuk tim eksekutif untuk mempelajari pendekatan dasar dan mendiskusikan peran pribadi mereka. Salah satu peran penting adalah memilih "Champions", manajer senior yang akan mengawasi kerja aktual dari enam tim sigma.
Perusahaan kemudian menyediakan kursus khusus untuk juara, biasanya tiga sampai lima hari yang panjang. Selama kursus metode dasar Six Sigma yang diperkenalkan dan Champions mulai bekerja keras saat para pemimpin tim (sering disebut sabuk hitam) akan terlibat. Beberapa perusahaan menyebutnya sebagai 'tim perbaikan proses' dan ' spesialis perbaikan proses ' tapi singkatan ini kurang diperhatikan serta mulai ditinggalkan, kemudian muncul istilah dalam karate "sabuk hitam" dan menjadi lebih popular.
· Metode Six Sigma
Metode ynag digunakan General Elektrik dan beberapa organisasi lain untuk meningkatkan proses ( termasuk didalamny proses produksi ) diringkas dengan inisial DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).
Fase Menentukan Masalah (Define)
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, dan membangun tim. Fase ini tidak banyak menggunakan statistik, alat-alat (tools) statistik yang sering dipakai pada fase ini adalah diagram sebab-akibat (Cause and Effect Chart) dan diagram pareto(Pareto Chart). Kedua alat (tool)statistik tersebut digunakan untuk melakukan identifikasi masalah dan menentukan prioritas permasalahan.
Menentukan masalah:
* Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah, bagian proses mana yang salah dan apa salahnya.
* Dapat diamati, menjelaskan bukti-bukti nyata suatu masalah. bukti-bukti tersebut dapat diperoleh baik melalui laporan internal maupun umpan balik pelanggan.
* Dapat diukur, menunjukkan lingkup masalah dalam suatu ukuran.
* Dapat dikendalikan, masalah harus dapat diselesaikan dalam rentang waktu tertentu. Apabila masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga dapat lebih dikendalikan.
Pengukuran (Measure)
Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan analisis terhadap sistem pengukuran yang digunakan.
Analisis Sistem Pengukuran:
Masalah yang muncul dalam pengukuran adalah variabilitas pengukuran yang dinyatakan dalam varian( variance ). Varian total suatu pengukuran berasal dari varian yang ditimbulkan oleh produk (part to part) dan varian akibat kesalahan pengukuran (gage).
Analisis Kapabilitas Proses:
Kapabilitas suatu proses menggambarkan seberapa pas (uniform) proses tersebut.[rujukan?] Analisis kapablitas proses dilakukan dengan memperbandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya, suatu proses memiliki kapabilitas bila semua nilai variabel yang mungkin, berada dalam batas spesifikasi.
Analisis (Analyze)
Fase analisis (analyze) merupakan fase mencari dan menentukan akar atau penyebab dari suatu masalah. Masalah-masalah yang timbul kadang-kadang sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan.
Diagram Pareto (Pareto Chart)
Diagram pareto digunakan untuk melakukan prioritas terhadapa masalah-masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80-20, 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.
Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart )
Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart)digunakan untuk mengorganisasi hasil informasibrainstorming dari sebab-sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa untuk menghormati sang penemu.
Uji hipotesis rata-rata
Umumnya uji hipotesis rata-rata digunakan untuk menetapkan faktor kausatif (x) dengan cara menginformasikan sumber-sumber variasi.Disamping itu, digunakan juga untuk menunjukan perbedaan yang signifikan antara data awal (baseline) dengan data yang diambil setelah perubahan (improvement), dilakukan
Pengembangan (Improve)
Pengembangan (Improve) adalah fase meningkatkan proses(x) dan menghilangkan sebab-sebab cacat.Pada fase pengukuran (measure) telah dinetapkan variabel faktor (x) dan untuk masing-masing variabel respons(y).Sedangkan pada fase pengembangan i(improve) banyak melibatkan uji perancangan percobaan ( Design of Experiment ) atau disingkat DoE.DoE merupakan suatu pengujian dengan mengubah variabel faktor sehingga penyebab perubahan pada variabel respon diketahui.
Pengendalian ( Control )
Pengendalian (Control) adalah fase mengendalikan kinerja proses (x) dan menjamin cacat tidak muncul kembali. Alat (tool) yang umum digunakan adalah diagram control Fungsi umum diagram kontrol adalah, sebagai berikut:
· Membantu mengurangi variabilitas.
· Memonitor kinerja setiap saat.
· Personil Six Sigma
Implementasi Six Sigma memerlukan struktur yang pasti agar berhasil dilaksanakan. Setiap orang yang terlibat harus mengerti peran dan tanggungjawabnya dalam mengimplementasikan Six Sigma. Personel Six Sigma sebagai berikut:
a. Quality Leader/ Manager (QL/QM) – Pimpinan/ Manajer Kualitas bertanggung jawab untuk merepresentasikan kebutuhan pelanggan dan mengembangkan efektivitas operasional organisasi.
b. Master Black belt (MBB) – Master Black Belt ditugaskan untuk wilayah atau fungsi tertentu dari bisnis atau organisasi.
c. Process Owner (PO) – Process owner bertanggungjawab secara personal terhadap proses tertentu. Sebagai contoh, di perusahaan terdapat kepala bagian pemasaran kepala bagian inilah yang merupakan process owner untuk pemasaran.
d. Green belt (GB) – Green Belt (Tim Pelaksana) merupakan pekerja yang dilatih oleh Six Sigma. Mereka akan menghabiskan sebagian waktu mereka untuk menyelesaikan proyek, tetapi tetap melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya dalam pekerjaan hariannya.
Penerapan Six Sigma di Perusaahaan LG
LG adalah perusahaan elektronika yaug sedang menerapkan Six Sigma pada semua bagian Dalam usaha menenuhi kepuasan konsumen, pada awal tahun 2004 pihak QA (Quality Assurance) LG mengambil kebijakan untuk mengurangi defect field claim (kerusakan yang ditemnkan di kon- sumen). Dari data defect field claim produk TV tahun 2003 menunjukkan bahwa defect 'no power' yaitu TV tidak menyala adalah yang terbesar. TV 'no power' bisa disebabkan oleh beberapa komponen yang NG (Not diantaranya IC, fuse, transistor, diode, crystal, WS transformer, FBT, dan lain sebagainya. Menjaga kualitas produk berarti juga menjaga kualitas komponen- komponennya. Oleh karena itn, dalam usaha untuk meburunkan defect field claim yang perlu dilakukan adalah menghilangkan komponen NG yang menyebabkan masalah tersebut dengan melakukan perbakan yang berkesinambuangan.
Dari data bagian IQC menunjukan bahwa pada bulan oktober ampai November 2003,komponen yang menyebabkan “no power” terbesar adalah SMPS transformer 29%. Dengan demkian yang menjadi permasalahn dalam penelitian ini adalah bagaimana metode yang seharusnya dilakukan untuk menurunkan cacat “no power” di produksi TV melalui implementasi Six Sigma pada proses produksi komponen SMPS transformer.
Tahapan yang digunakan LG dalam penelitian ini mengikuti metode standart dari Six Sigma untuk perbaikan proses,yaitu: pendefinisian masalah melalui tahapan define,asmen yang sedang berlangsung melalui tahapan measure, expplorasi anallisis menggunakan tahapan analyze, pencarian upaya-upaya perbaikan melalui tahapan improve, dan verifikasi hasil perbaikan melalui tahapan control.
Tahap Define
Tujuan dari tahap define adalah memaham konsep tentsng kebutuhan konsumen, konsep tentang Critical to Quality (CTQ), dan mengetahui cara mengdentifikasi CTQ tersebut.
Dari informasi Customer Information Center (CIC) LG selama tahun 2003,ada beberapa complaint defect field Claim dan masukan dari konsumen diantaranya adalah beberapa produk yang tidak mememnuhi spesifikasi dari informasi tersebut pihak QA LG mengmbil kebijakan menurunkan Defect Field Claim tahun 2004 ini. Tujuan dar penellitian ini adalah menurunkan cacat “no power” pada produk TV dan dari hasl brainstorming disepakati bahwa penelitian ini focus pada prodksi dan impeksi SMPS transformer. SMPS yang digunakan di dalam tV terdapat beberapa part number sesuai dengan model TV. Sehingga SMPS dengan part number te sebbut lah yang menjadi objek dari penelitian ini.
Tahap Measure
Tahap pengukuran harus Valid dan reliable, yaitu ketepatan apa yang diukur dengan masalah dan konsisitensi hasil pengukuran.Didalam SMPS terdapat beberapa spesifikasi yang mempengaruh power, untuk mengetahui spesifikasi apa yang diukur dan alat ukur yang digunakan ,dalam tahapan selanjutnya, maka akan dilakukan beberapa percobaan. Cara yang digunakan adalah dengan mengukur dan mencatat berbagai spesifikasi komponen tersebut sebelum dimasukan ke produksi. Dari 50 unit yang diikutkan dalam percobaan dengan menggunakan spesifikasi untuk inductance, reistance dan short test dapat diambil kesimpulan sementara bahwa penyebab “no power” SMPS adalah adalah spesifikasi pada Short test
Langkah selanjutnya adalah menentukan sigma level dari kondisi yang adda saat ini sebagai asesmen kapabilitas proses dan juga sebagai pembanding setelah adanya upaya-upaya perbaikan.
Tahap Analyze
Dari tahap measure diketahui penyebab “no power”dari SMPS adalah Short. Dalam tahap analyze ini, akan di explorasi akar masalah dari penyebab Short tersebut dan juga bebrbagai kemungkinan lain penyebab “no power”
Untuk menemukan akar masalah maka ilakukan brainstorming di pihak LG. Beberapa factor potensial yang menyebabkan “no power” adalah dielectric break down, hole, pressure, space dan finishing.
setelah menetapkan factor potensal maka dilakukan pengujian dari tiap factor tersebut untuk mengetaui fktor vital atau sebenarnya. Salah satu cara pengujian data diskrit dengan membendingkan kondisi saat ini dengan kondisi lain dengan metode 2-proposional test.
Dari semua pengujian factor potensial, didapatkan bahwa yang menjadi factor vital adalah dielectric breakdown, hole, dan finishing.
Tahap Improve
Dari tahap analyze diperoleh 3 faktor vital yang mempengaruh no power pada SMPS. Ketiga factor tersebut akan diuji kembali untuk mendapatkan kombinasi terbaik. Ada 8 buah kombinasi yang dapat didapatkan dari factor yang bersangkutan. Untuk menjaga kondisi baik tesebut dilakukan usaha-usaha perbaikan bersama antara phak LG dengan pihak vendor SMPS, debagai berikut:
- Konfirmasi ke vendor untuk memproduksi SMPS dengan dengan wire yang memiliki spesifikasi dielectric breakdown diatas 2250V
- Check hole wire sebelum masuk SMPS
- Short test 100% terhadap unit produksi SMPS
- Adanya perubahan 4 M untuk metode finishing
Tahap Control
Untuk mengendalikan kondisi terbaik dar hasil perbaikan diperlukan usaha terus-menerus dalam mengimplementasikan ukuran-ukuran diatas.
Control dan monitoring dari setiap proses dan produk sangat diperlukan.
Ada beberapa hal yang dilakukan untuk mengendalikan dan memomitoring proses dan produk:
- Kontrol kondisi spesifikasi wire yaitu dielectric break down dan hole di vendor setiap bulanya.
- Check hole sebelum produksi
- Control spesifikasi SMPS sebelum dirakit
- Audit Quality Control dan proses
- Monitoring defect pada produksi
Untuk melihat hasil dari perbaikan, maka akan dilakukan kondisi sebelum dengan sesudah perbaikan. Hasil dari perbaikan ditunjukan dari keuntungan atau cost saving bagi perusahaan.
Kesimpulan
Dari hasil pembahasan ini dapat diambil kesimpulan:
- Dalam Six Sigma konsumen menjadi prioritas utama yang ditandai dengan perbaikan yang ditentukan pengaruhnya oleh kepuasan konsumen.
- Kepuasaan konsumen menjadi CTQ dan menjadi hal pertama dalam tahap Define
- Usaha menghasilkan produk yang memuaskan konsumen dapat dilakukan dengan perbaikan pada proses produksi maupun komponen yang bersangkutan.
- Hasil pengukuran yang Valid dan reliable pada tahap measure akan menjamin keberhasilan usaha dalam memuaskan konsumen.
- Usaha perbaikan dilakukan pada factor fital yang telah ditentukan sebelumnya dengan mengubah metode, karakteristik dan proses.
- Dokumentasikan semua usaha perbaikan.
- Control dan monitoring dari semua hasil perbaikan.
Daftar Pustaka
Jay H and Barry R. 2008. Operations Management. Jakarta: Salemba Empat
Sachbudi Abbas Ras, Aripin. 2005. Menurunkan Cacat Pada Produksi TV dengan Menggunakan Metode Six Sigma.sachbudi.abbas.ras@indonusa.acid. Diakases tanggal 29 Maret 2011
Tidak ada komentar:
Posting Komentar